Szklarnia rozsadowa w Stoku rozpoczyna produkcję. GreenUp! – nowy producent rozsady na polskim rynku.

Pierwsze wysiewy w nowej szklarni rozsadowej zaplanowano na 21 października. Będzie to jednak dopiero początek stopniowego uruchamiania pełnego potencjału produkcyjnego nowego obiektu.

– Pierwsza produkcja zajmie około 20–25% naszych możliwości. Musimy zdobyć doświadczenie i mieć pewność, że dostarczymy klientom produkt odpowiedniej jakości i w odpowiednim terminie – mówił Andrzej Kornafel.

Prawie 7 ha nowej szklarni

Generalnym dostawcą szklarni i znacznej części jej technologicznego wyposażenia jest holenderska firma Certhon, od lat współpracująca z grupą Citronex. Certhon realizował wcześniej obiekty dla Citronexu w Siechnicach w Bogatyni i Ryczywole, w których prowadzona jest uprawa pomidorów z doświetlaniem asymilacyjnym.

Nowa szklarnia rozsadowa ma blisko 7 ha powierzchni, około 6 m wysokości, rozstaw słupów wynosi 12,8 m, a nawy mają około 130 m długości. Obiekt podzielono na 11 bloków, w dwóch będzie ogrzewanie podłogowe i w nich będzie następować proces kiełkowania. Tak duża kubatura oraz podział na oddzielne sekcje pozwalają produkować różne partie rozsady w zróżnicowanych warunkach klimatycznych. To szczególnie ważne w szklarni, w której docelowo mają być produkowane różne typy rozsady i realizowane zamówienia dla wielu odbiorców.

Trzy kurtyny i zabezpieczenie wietrzników siatkami

Wyposażenie szklarni umożliwia również precyzyjne zarządzanie światłem i oszczędzanie zużycia energii. Obiekty są wyposażone w trzy systemy kurtyn – energooszczędną, cieniującą oraz zaciemniającą – mającą za zadanie zapobiegać wydostawaniu się światła poza szklarnię podczas doświetlania roślin w godzinach nocnych. Kurtyny pochodzą z firmy Svensson.

We wszystkich wietrznikach zamontowane zostały siatki, zapobiegające przedostawaniu się szkodników do obiektów. Jest to ważny element profilaktyki, ponieważ owady mogłyby wyrządzić spore szkody w produkcji rozsady (nie tylko bezpośrednie, przez żerowanie na młodych roślinach, ale także pośrednie – przenoszenie wirusów roślinnych). 

Sterowanie klimatem i nawadnianiem  

System sterowania klimatem i pracą instalacji nawadniających w szklarni firmy GreenUp! pochodzi z Privy. Jak wyjaśnia Andrzej Kornafel, jest to rozwiązanie wykorzystywane również w innych obiektach grupy Citronex, dlatego pozostano przy tym znanym standardzie w ogrodnictwie szklarniowym.

W przypadku szklarni rozsadowej możliwość niezależnego prowadzenia poszczególnych sekcji ma szczególne znaczenie. Różne partie roślin mogą bowiem znajdować się na odmiennych etapach rozwoju i wymagać innych ustawień temperatury, wilgotności, światła czy nawadniania.

W zapewnieniu odpowiedniej temperatury i wilgotności dla młodych roślin dużym ułatwieniem będą też ruchome rury wegetacyjne oraz wentylatory wertykalne z firmy Svensson, z możliwością regulacji prędkości pracy.    

Posadzki zalewowe, belki natryskowe i zamgławianie

Szklarnia rozsadowa jest przystosowana do podlewania w systemie zalewowym rozsady produkowanej w wełnie kamiennej (ebb & flood). Zapewnia to dobre wyrównanie wilgotności podłoża rozsadowego (kostek wełny kamiennej). W szklarniach zainstalowano również belki nawadniające Robur (łącznie jest ich 40, po jednej w każdej nawie), a także instalację zamgławiającą Vifra, co pozwala dobrać sposób nawadniania czy regulowania wilgotności powietrza do aktualnych potrzeb i rodzaju produkowanej rozsady.

W obiekcie możliwe jest podawanie trzech niezależnych receptur pożywek. Ma to duże znaczenie przy jednoczesnej produkcji różnych partii rozsady – gatunków czy odmian, różniących się pod względem wymagań pokarmowych.

Pożywka w obiegu zamkniętym

W szklarniach w Stoku możliwe jest magazynowanie wody/pożywki o łącznej pojemności około 10 300 m³. W instalacji wodnej wykorzystano kilka ciekawych rozwiązań. Do uzdatniania wody studziennej, oprócz typowych w takich układach filtrów piaskowych zastosowano instalację odwróconej osmozy. W produkcji rozsady warzyw szklarniowych, nawadnianych w systemie zalewowym, pożywka będzie krążyć w obiegu zamkniętym – konieczna jest więc dokładna filtracja (filtry mechaniczne) i dezynfekcja roztworu powracającego ze szklarni. Każdy z 11 bloków ma własny układ pomp dla oddzielnego strumienia wody powrotnej. Co ciekawe – dezynfekcja będzie następować pod wpływem działania ozonu, wytwarzanego w trzech jego reaktorach z firmy Industrial Water Solutions. To pierwsza taka instalacja w Polsce.

Doświetlanie LED i własna produkcja energii

Rozsada będzie produkowana z wykorzystaniem doświetlania LED. Na początku działalności firma GreenUp zamierza wykorzystać standardowe oprawy TLC. Na kolejnych etapach planowane jest wykorzystanie bardziej zaawansowanych, czterokanałowych modułów LED, umożliwiających nie tylko regulację natężenia światła, ale również zmianę jego spektrum – co pozwala na bardziej energooszczędne zarządzanie doświetlaniem.

Energia potrzebna do funkcjonowania tak dużego obiektu ma pochodzić z kilku źródeł. GreenUp! dysponuje przyłączem sieciowym o mocy około 2 MW, przeznaczonym przede wszystkim do zasilania infrastruktury technologicznej. Do produkcji energii elektrycznej na potrzeby doświetlania przewidziano natomiast cztery jednostki kogeneracyjne z firmy Jenbacher, każda o mocy około 1 MW. Ciepło powstające w kogeneratorach może być wykorzystane do ogrzewania obiektu.

Początkowo gaz do zasilania kogeneratorów będzie pochodzić ze zbiorników, w przyszłości planowane jest podłączenie do rozbudowywanej w tym rejonie linii gazowej.  

Niemal 2-hektarowa hala

Sama szklarnia jest tylko częścią inwestycji. Towarzyszy jej niemal 2-hektarowa hala produkcyjno-technologiczna. W jednej z jej stref znajdują się m.in. instalacje do fertygacji – system zbiorników, pomp, filtrów, urządzenie do odwróconej osmozy i generatory ozonu. W kolejnej części znajdują się 3 kiełkowniki (komory o kontrolowanych warunkach, w których następuje kiełkowanie). W hali znajdują się też w dużym stopniu zautomatyzowane linie technologiczne, wykonujące pracochłonne czynności związane z produkcją rozsady warzyw.

Rozsada warzyw polowych będzie wysiewana w tace wypełnione substratem torfowym na linii z firmy Flier Systems (na pierwszym etapie działalności firmy „polówka” będzie przygotowywana tylko w tacach z substratem torfowym). W produkcji rozsady warzyw szklarniowych przygotowywanej w kostkach wełny mineralnej będą pracować automatyczne urządzenia z firmy TTA-ISO. Proces ten jest w bardzo dużym stopniu zautomatyzowany, począwszy od wysiewu, przez selekcję siewek, a nawet szczepienie, po późniejsze przesadzanie szczepionych siewek w kostki rozsadowe.

Automatyczne szczepienie pomidorów – do 3800 roślin na godzinę

Jednym z najciekawszych urządzeń w firmie GreenUp!, jest robot z firmy TTA-ISO do szczepienia siewek pomidora. Docelowa wydajność szczepienia ma wynosić około 3800 roślin na godzinę. Proces nie jest jednak całkowicie pozbawiony udziału człowieka. Jak informował Andrzej Kornafel w przypadku siewek odmian pomidora trzej pracownicy obsługujący linię muszą odpowiednio umieszczać roślinę w chwytakach urządzenia – tak, aby zraz siewki był ucinany nad liścieniami (podkładki mogą być natomiast kierowane do urządzenia szczepiącego automatycznie), szczepione rośliny będą dzięki temu bardziej kompaktowe, pędy boczne będą wyprowadzane z kątów pierwszych dwóch liści. Po odpowiednim ustawieniu roślin maszyna wykonuje połączenie pędów podkładki i odmiany za pomocą silikonowego klipsa. W firmie GreenUp! będzie również możliwość ręcznego szczepienia pomidorów, co zwiększy elastyczność produkcji.

Zrastanie się szczepionych roślin – 7 specjalnych komór

Bezpośrednio po szczepieniu podkładka i odmiana szlachetna muszą się prawidłowo zrosnąć, zanim roślina będzie mogła ponownie funkcjonować w szklarniowych warunkach produkcyjnych. W Stoku zrastanie się szczepionych siewek będzie następowało w 7 specjalnych pomieszczeniach (healing rooms) z możliwością precyzyjnej kontroli temperatury, wilgotności oraz światła. Rośliny będą w nich umieszczane na czteropoziomowych wózkach duńskich, wyposażonych w oświetlenie LED. Takie rozwiązanie będzie szczególnie przydatne latem, gdy w szklarni, przy wysokiej temperaturze i silnym promieniowaniu słonecznym utrzymanie stabilnych warunków dla świeżo szczepionych roślin jest trudne. Zamknięte pomieszczenia pozwalają w dużym stopniu uniezależnić ten etap od warunków panujących na zewnątrz.

Pikowanie siewek w kostki z wełny kamiennej

Po prawidłowym zrośnięciu i osiągnięciu odpowiedniego etapu rozwoju rośliny mogą zostać przesadzone (pikowane) w kostki rozsadowe z wełny kamiennej. Również ten etap w firmie GreenUp! jest zautomatyzowany. Firma zainwestowała w linię z firmy TTA-ISO umożliwiającą przesadzanie siewek w kostki. W urządzeniu tym wykorzystywana jest analiza obrazu – system wizyjny pomaga oceniać młode rośliny i odpowiednio umieszczać je w kostkach z wełny mineralnej.

Higiena produkcji zaczyna się przed wejściem do szklarni

Jednym z mocno rozbudowanych elementów organizacji produkcji w nowym obiekcie rozsadowym jest higiena produkcji. Strefa administracyjna została oddzielona od produkcyjnej – pracownicy obu części używają odrębnych wejść. Pracownicy części produkcyjnej przed wejściem na teren obiektu muszą przejść przez system śluz higienicznych – dwie śluzy, gdzie dezynfekowane będą ręce i obuwie oraz przez komorę dekontaminacyjną Novella Solution, wykorzystującą nadmuch powietrza (filtrowanego i oczyszczanego promieniami UV) do usuwania ewentualnych zanieczyszczeń z odzieży. W strefie produkcyjnej obowiązywać będzie dezynfekowane codziennie obuwie i odzież robocza, wykonana z antystatycznego materiału (ułatwi to usuwanie zanieczyszczeń w komorze dekontaminacyjnej). Odzież ta będzie używana tylko w strefie produkcyjnej, konieczne będzie zmienianie odzieży nawet przy wyjściu na przerwę na posiłek. Obowiązkowo używane będą też rękawiczki oraz czepki.

Przewidziano również procedury dezynfekcji każdego urządzenia i elementów wyposażenia, mającego kontakt z roślinami. Szczególnego traktowania wymagają materiały wracające z gospodarstw klientów – wózki i tace powracające od klientów będą trafiać do wydzielonej myjni. Dopiero po umyciu i dezynfekcji będą mogły być przekazane do części produkcyjnej. Oczywiście wejście do myjni będzie odrębne i pracownik myjni nie będzie miał kontaktu ze strefą produkcji rozsady.

Oddzielni pracownicy, oddzielny transport

Firma GreenUp! mimo, że należy do grupy Citronex będzie funkcjonować jako organizacyjnie wydzielona jednostka produkcyjna. Jak informuje Andrzej Kornafel pracownicy zakładu rozsadowego nie będą wykonywali prac w obiektach grupy Citronex z produkcją warzyw szklarniowych. Oddzielne będą również środki transportu. Jest to bardzo ważne ze względu na higienę produkcji rozsady. Ograniczanie przepływu ludzi, narzędzi i wyposażenia pomiędzy różnymi jednostkami produkcyjnymi jest jednym ze sposobów zmniejszania ryzyka mechanicznego przenoszenia patogenów. Ponadto szklarnia rozsadowa w Stoku koło Świebodzina znajduje się ponad 200 kilometrów od najbliższego zakładu Citronexu, jest zlokalizowana również daleko od rejonów szklarniowej produkcji warzyw.

Dodatkowym zabezpieczeniem przed infekcjami w szklarniach rozsadowych są siatki przeciw owadom we wszystkich wietrznikach.

System „śledzenia” roślin i lustracji

Przy produkcji prowadzonej jednocześnie dla wielu klientów bardzo istotna jest identyfikowalność materiału. Firma GreenUp! wdraża system ERP (IFS) pozwalający na śledzenie partii rozsady podczas kolejnych etapów produkcji – od wysiewu do ekspedycji do klienta.

W produkcji rozsady konieczne są regularne lustracje roślin pod kątem obecności chorób czy szkodników. Początkowo lustracje mają wykonywać pracownicy. W przyszłości rozważane jest wykorzystanie systemów wizyjnych lub dronów, ale – jak zaznaczał Andrzej Kornafel – technologie tego typu w produkcji rozsady nadal są rozwijane.

Automatyzacja ogranicza liczbę operacji wykonywanych przez pracowników

Wysoki stopień automatyzacji produkcji rozsady w firmie GreenUp! pozwoli zastąpić wiele powtarzalnych i pracochłonnych czynności, które muszą zostać wykonane w ściśle określonym czasie. Dzięki wykorzystaniu zautomatyzowanych linii technologicznych i robotów planowana liczba pracowników w zakładzie rozsadowym w Stoku będzie wynosić około 45 osób, łącznie z pracownikami części administracyjnej. Firma poszukuje również przedstawicieli handlowych do pracy w terenie.

Kolejny etap budowy – 2-hektarowy hartownik

Inwestycja w Stoku nie kończy się na obecnym obiekcie. Planowana jest budowa około 2-hektarowego tunelu, przystosowanego do hartowania rozsady warzyw polowych. Obiekt ma być gotowy przed kolejnym sezonem produkcji polowej. Cała infrastruktura w Stoku została przygotowana tak, aby w przyszłości możliwa była budowa kolejnych około 4 ha szklarni rozsadowej.

Pierwszy duży sprawdzian – rozsada na 90 hektarów dla Citronexu

Jak informuje Andrzej Kornafel pod koniec czerwca 2027 roku GreenUp! ma rozpocząć produkcję materiału przeznaczonego do obsadzenia około 80 ha upraw pomidora Citronexu w Polsce oraz kolejnych 10 ha w Rumunii. Całość rozsady na tę powierzchnię ma zostać wyprodukowana w okresie około 9–10 tygodni.

Po przejściu pierwszych dużych cykli produkcyjnych GreenUp! zamierza rozwinąć do 100% produkcję i sprzedaż dla odbiorców zewnętrznych. Planowana jest także sprzedaż rozsady odbiorcom zagranicznym, m.in. na rynek niemiecki, czemu sprzyja lokalizacja obiektu w Stoku, niedaleko zachodniej granicy Polski. Już jesienią tego roku firma będzie uczestniczyć w targach ogrodniczych w Madrycie, planowany jest także udział w kolejnych wydarzeniach targowych w Europie i w kraju.  

Nowy uczestnik na rynku rozsady

Skala inwestycji, możliwość dalszej rozbudowy oraz nowoczesne zaplecze technologiczne sprawiają, że rozpoczęcie produkcji rozsady w Stoku to przedsięwzięcie budzące duże zainteresowanie na polskim rynku, na którym dotychczas funkcjonowały trzy duże firmy rozsadowe (oraz mniejsi lokalni producenci rozsady). Swoich klientów mają w Polsce także zagraniczni producenci rozsady z Holandii, Niemiec i Finlandii. Niewątpliwie obecny układ na naszym rynku rozsady zmieni się nieco już niedługo, gdy w Stoku nastąpi produkcja na pełną skalę.

Frequent Asked Questions (FAQ)

Gdzie znajduje się nowa szklarnia rozsadowa firmy GreenUp!?
Nowy zakład GreenUp! znajduje się w Stoku koło Świebodzina. Należąca do grupy Citronex firma uruchamia tam blisko 7 ha szklarni rozsadowej oraz niemal 2-hektarową halę produkcyjno-technologiczną.

Jakie rozsady będą produkowane w zakładzie GreenUp!?
GreenUp! będzie produkować rozsadę warzyw szklarniowych – pomidora i ogórka, a także rozsadę warzyw polowych. Zakład jest przygotowany m.in. do automatycznego wysiewu, selekcji siewek, szczepienia pomidorów oraz pikowania roślin w kostki z wełny kamiennej.

Jaka jest wydajność automatycznej linii do szczepienia pomidorów w firmie GreenUp!?
Robot TTA-ISO do szczepienia siewek pomidora ma osiągać docelową wydajność około 3800 roślin na godzinę. Podkładki mogą być podawane automatycznie, natomiast trzech operatorów odpowiednio umieszcza siewki odmiany w chwytakach urządzenia.

Jak duża może być docelowo szklarnia rozsadowa firmy GreenUp!?
Obecna szklarnia ma blisko 7 ha. Zaplanowano ponadto około 2 ha tunelu do hartowania rozsady warzyw polowych, a infrastruktura umożliwia w przyszłości budowę kolejnych około 4 ha szklarni rozsadowej.